No nie ma czasu, kruca bomba, na nic nie ma czasu. Niestety (albo i stety, zależy od której strony na to spojrzeć), u mnie w pracy skończyło się lenistwo, gdzie dniami całymi zajmowałem się prywatnymi projektami, bądź wręcz oglądałem filmy. I żeby nie było, że robiłem to kosztem roboty, pracuję jako „wsparcie techniczne”, jeśli akurat nie ma czego wspierać, to będąc w pracy „jestem w gotowości”. A będąc w gotowości robię co chcę 🙂 Czy może raczej robiłem, bo jak wspomniałem, ten czas się mi trochę skończył, teraz albo mnie w domu nie ma, bo siedzę gdzieś na drugim końcu świata (bywa, że w sensie dosłownym), albo nawet jak jestem na miejscu, to mam co robić. NIe będę się rozpisywał, gdzie służbowo teraz bywałem i co oglądałem, jako ilustracja niech wystarczy obrazek z mojej aktywności zarejestrowanej przez google w bieżącym roku:

W każdym razie kubłowystawiatoinator cały czas w powijakach. No ale żeby nie było, że nic, wcale i w ogóle, jakieś postępy jednak są. Poprzedni wpis w temacie zakończyłem wnioskami, z których wynikała absolutna konieczność wymiany śruby metrycznej na trapezową. Wymieniłem. I co? I nie powiem, ciekawie było 🙂 

Śrubę zamówiłem w internetach, przyszła błyskawicznie, wymiana też nie była problemem. Poskładałem wynalazek do kupy, włączam…. STÓÓÓJ, szatanie!
Cóż, wcześniejsze ustalenia, przekładnia itp. były liczone dla śruby metrycznej, ze skokiem gwintu 1,25mm na obrót. Nowa, lepsza śruba miała ten skok ze cztery razy większy i o tyleż szybciej zaczął mi się wózek przesuwać. Roboczo poradziłem sobie z tym przepinając zasilanie silnika (od wycieraczek, przypominam) na niższy bieg, niestety wiązało się to też z mniejszym momentem obrotowym. Znów próby terenowe zaczęły zdradzać, że niby to działa, ale podatność na awarie i zatrzymania z powodu „ślimaka samobójcy pod kołem wózka” będą liczne. 
Tak to wyglądało w czasie rzeczonych testów, na zdjęciu widać torowisko jezdne, które w międzyczasie powstało celem wyeliminowania krzywizny podłoża:

I widok od zewnątrz. Kubeł na wierzchu stoi krzywo ponieważ wózek nie ma jeszcze „pokładu”, musiałem go postawić tak, by stał w miarę prosto i się nie chylił ku upadkowi. 

W każdym razie dobrze nie było wcale. W takim stanie porzuciłem wynalazek przed kolejną delegacją, a siedząc sobie w Lądku Zdroju na wygnaniu podumałem nad problemem ponownie. Z dumania wyszły mi kolejne wnioski, z najważniejszym: napęd trzeba przerobić. Zacząłem już nawet dumać nad porządnym silnikiem 230V z motoreduktorem (ewentualnie nad zakupem starej elektrycznej maszynki do mięsa i wykorzystaniem w całości jej napędu, byłby zapewne idealny), póki co jednak postanowiłem dać drugą szansę motoryzacji. Silnik (wycieraczkowy) od mercedesa poszedł won, w jego miejsce przyszedł nowozakupiony silnik wycieraczkowy, tym razem od Fiata Multipla. Kompletny, z nieobciętą przekładnią, dzięki czemu śruba się będzie kręcić wolno, ale za to z dużym momentem obrotowym. Podłączyłem go prowizorycznie, mocując na sztywno ściskami stolarskimi i co się okazało tym razem:

1. moje stare gatki (ponownie użyte jako hamownia) mają niesamowite wręcz zdolności do rozciągania się. Niemniej szwy im się porozpruwały do imentu, zatem ten test zaliczony 🙂
2. wózkoinator z takim napędem będzie się poruszał baaaaaaaaaaaaAAAAAAAaaaaAaAaAardzo woooooolnoooo. Ale trudno, nigdzie się nie spieszy.
3. sztywne mocowanie silnika do obudowy i do wału (również sztywno łożyskowanego) to nie jest dobry pomysł, coś gdzieś się nie zgrywa i pręży, bowiem wynalazek wyraźnie nierównomiernie się kręcił

Zatem, po odtańczeniu tańca zwycięstwa nad punktem pierwszym, zaakceptowaniu punktu drugiego i wzięciu pod uwagę punktu trzeciego, zostało wykonane docelowe już mocowanie:

W roli mocowania mamy tutaj proszę wycieczki zrzynek kształtownika, z którego robiłem podstawę pilarki (wszelkie tego typu zrzynki dłuższe, niż kilka cm zostawiam „bo to się może przydać”, zwykle się przydaje), porządna 3mm grubości blacha. Do zrzynka mamy mocowany silnik (widać fragment po prawo, to brudne takie. NIe czyściłem, bo to od Multipli to i tak nie warto). Brązowe to korpus śruby pociągowej. Korpus z mocowaniem silnika połączony dwoma śrubami M6, za pośrednictwem widocznego pod spodem bardzo porządnego i głęboko przemyślanego elementu mającego dać pewną elastyczność i tłumić drgania i wibracje, absolutną nieprawdą jest, jakoby był to pierwszy z brzegu kawałek drewna, jaki mi podszedł pod rękę przy wstępnym montażu i który tam zostawiłem, podkleiwszy jedynie filcem, bo nie chciało mi się szukać czegoś solidniejszego. 

To zaś, co na owym zdjęciu jest najważniejsze i z czego jestem dumny jak paw, znajduje się na samym środku zdjęcia. Jest to, drodzy czytelnicy, sprzęgło. Ale nie jakieśtam sobie sprzęgło ze sklepu. To jest… to jest SPRZĘGŁO! Spocznij!
Pisałem ponad zdjęciem, że sztywne połączenie wału silnika ze śrubą, przy równie sztywnym jego zamocowaniu skończyło się tym, że śruba co prawda obracała się ładnie, ale silnik wydawał charakterystyczny dźwięk łłłłoooołłłłoooołłłłoooo, o jakiś ułamek milimetra przy tym merdając tyłkiem w takt obrotów. Przyczyna mogła być prozaiczna, jakaś minimalna niewspółliniowość i pewnie dałoby się to wyregulować, ale… nie bez powodu we wszelkich tego typu konstrukcjach zalecane jest danie tutaj sprzęgła. W pierwszym odruchu ja też stwierdziłem, że no dobra, damy tu typowe sprzęgiełko od napędów CNC, do kupienia za kilka złotych, nie majątek.

Zacząłem już nawet kupować (online), ale gryzło mnie cały czas to, że takie sprzęgiełko jest wykonane z aluminium. I miałem poważne obawy co do zdolności przenoszenia przez nie wielokilogramowego momentu obrotowego. Może niepotrzebnie, ale… wahałem się. Zatem co robić, szukamy dalej. Znalazłem wtedy sprzęgło kłowe, daleko lepsze i… cóż, sporo droższe:

Tu już było lepiej, ale niezbyt mi pasowało zastosowane tutaj mocowanie. No i cena (35zł, nie majątek, ale jeśli weźmiemy pod uwagę, że byłby to w tym momencie najdroższy element całego wynalazku…). Jakoś wczoraj wieczorem po przyjściu z pracy mnie wzięło, że przecież, kurcze, takie sprzęgiełko to na tokarce zrobić to jest sama przyjemność, w moim przypadku luzy nawet milimetrowe nie będą problemem, a wezmę i sobie to wytoczę z kawałka starego zawiasu bramowego. 
I co? I gra i bucy! Sprzęgiełko wytoczone wczoraj „po kolacji”, wyszło jak ta lala, działa też perfekcyjnie, śruba kręci się gładko, całość testowana póki co na stole ma jakiś niesamowity uciąg (nie wiem, dokładnie jaki, może w jakimś momencie spróbuję to zmierzyć), z pewnością wystarczający do wożenia kubła ze śmieciami, w praktyce sprawdzę, że da radę tym samym wózkiem otwierać furtkę śmietnikową, czy furtce będę musiał dać osobny siłownik. 
Przy następnym okienku czasowym spróbuję to zamontować na docelowym miejscu i przetestować (sam mechanizm póki co) w praktyce. Jak będzie ok, zabieram się za sterowanie. 

A tak zupełnie na boku opisu, ponieważ pisząc te słowa już słyszę te odgłosy stukania się w czoło i sam też się momentami zastanawiam, czy ta epopeja jest warta czasu i wysiłku na nią poświęcanego – tak, to jest bardzo dobre pytanie. Bo faktycznie poświęciłem kupę czasu i wysiłku na zautomatyzowanie czynności, która raz na dwa tygodnie zajmuje może ze dwie minuty, a w dodatku ani tego jeszcze nie skończyłem, ani nawet nie mam 100% pewności, że w ogóle dam radę to doprowadzić do działającej formy. I w ten sposób na to patrząc – faktycznie, bez sensu. Tylko… w ten sposób do tematu podchodząc, to chyba żadne hobby nie ma sensu. Robię po prostu coś co lubię i co sprawia mi przyjemność, przy okazji ucząc się nowych rzeczy, zdobywając doświadczenie. A jeśli w wyniku powstanie coś, co działa i ułatwia życie – zysk będzie podwójny. I pochwalić się w internetach czym będzie… 🙂