Dokonało się, oprawy łożysk gotowe!

W założeniach te elementy miały być proste i bezproblemowe. Pisałem już (chyba nawet dwa razy) o tym, jak chciałem je tak w ogóle wydrukować na drukarce i jak po namyśle stwierdziłem, że to głupi pomysł. Tak to w każdym razie miało wyglądać według pierwotnych założeń:

Chodzi o to pomarańczowe: stalowy klocek, pasujący do wnętrza profilu, z gniazdem na łożysko. To ma średnicę 19mm, a szerokość 7mm, więc detal wyglądał na bezproblemowy, kupiłem kawałem płaskownika 10mm grubego,szerokiego na 30mm i wyciąłem z niego potrzebne kształty, dzięki lekkiemu nadmiarowi materiału (wnętrze profilu ma 26x26mm) nawet zostawiając języczek wchodzący w rozcięcie profilu. W sumie odrobinka machania pilnikiem wystarczyła i wyszły piękne detale, pasujące do profila z lekkim oporem, no bajer po prostu. No to jeszcze tylko otwory pod łożyska powiercić. Najpierw dziura na wylot fi14, a potem z jednej strony rozwiercamy na głębokość 8mm. Jak poprzednio pisałem, moja wiertarka według chińskiej specyfikacji w stali potrafi wiercić do 16mm. Liczyłem jednak na to, że jeśli przełożę paski na najmniejsze obroty, to momentu obrotowego jej starczy, by stopniowo rozwiercając dociągnąć do wymaganej średnicy. Wiertła 19mm co prawda nie miałem, ale stwierdziłem, że to się kupi, a póki co rozwiercę tym, co mam. Wiercę więc te 14mm, przeszło nawet nie zwalniając. Rozwiercam na zadaną głębokość do 16mm – trochę usiłowało w wibracje wpadać, ale też poszło pięknie. Zakładam więc wiertło 18mm (nówka sztuka, nie żadne tępe), zagłębiam w materiał, wiertło zaczyna zbierać wiór i… eeee! Stoi. Wiertło stoi, wiertarka kręci dalej. Zaciskam na uchwycie „na fest”, drugie podejście, staram się delikatnie dociskać, by minimalnie w materiał wchodzić, niestety duuupa, tym razem cała wiertarka stanęła. Trzecie podejście, jeszcze delikatniej – to samo. Wyszło więc niestety na to, że dla odmiany chińczyki podali dane techniczne wiertarki dokładnie i co do milimetra prawdziwe. Szlag….

Przyszło mi wtedy do głowy, że może by spróbować ten otwór wytoczyć. Wydawało się to dobrym pomysłem, tokarka sobie radzi z dużo większymi średnicami, kwestia tylko chwycenia materiału. Tu rzecz była prosta i wygenerowała samo dobro w postaci dokonania wreszcie od dawna już odkładanego zakupu. Standardowy uchwyt tokarski ma trzy szczęki. Zaciśnięcie w nich kwadratowego detalu, w dodatku tak, by jego geometryczny środek wypadał w osi obrotu jest fizyczną niemożliwością. Są tu co prawda możliwe różne sztuczki (np. zaciskanie w tulei ciętej z kawałka rurki i naciętej wzdłuż, niestety nie miałem rury stosownej średnicy), ale uchwyt czteroszczękowy, niezależny (każda szczęka ustawiana niezależnie), popularnie zwany planszajbą i tak planowałem kupić już od dawna, tylko zawsze odkładałem na później, bo kasy było szkoda (tokarka do metalu to niestety droga zabawka, a początkujący tokarz-amator szybko przekonuje się, że wyłożenie kasy na zakup samej maszyny to dopiero początek wydatków). Kupiłem więc, potem nastąpiła interesująca zabawa w ustawianie detalu środkiem już wywierconego otworu w osi obrotu. I jak uważne oko być może dojrzy na zdjęciu na początku wpisu, w jednej oprawce wyszło nie do końca poprawnie, oś jest przesunięta o jakieś 0,8mm, czyli jeśli chodzi o dokładność wykonania – czysta zgroza, ale już niespecjalnie mi się chciało robić tego od nowa, w tym konkretnym urządzeniu takie przekoszenie ponad metrowej śruby nie będzie problemem. A jeśli będzie, to zrobię taką jedną oprawkę dodatkowo i podmienię, tego grubego płaskownika kupiłem na wszelki wypadek całe 20cm, więc starczy jeszcze na kilka sztuk 🙂

Wróćmy jednak do chronologii: jak przetoczyć otwór 16mm na średnicę 19mm? Ano, potrzebny jest nóż wytaczak… nie, moment, wróć! Bo się mi mentorski ton włączył, tymczasem ja tutaj nie chcę pisać instrukcji, tylko raczej rachunek sumienia 🙂 Tokarz ze mnie mocno początkujący, w dodatku z braku nauczyciela uczący się na własnych błędach i z pewnością nie zawsze poprawnie. Tu więc kombinowałem też prosto: toczenie „wewnętrzne” –> nóż wytaczak. A że średnica mała, to i nóż musi być odpowiednio mały, żeby do takiej średnicy „podszedł”. No i tu zaczęły się schody. Bo nawet dodane jako gratis do tokarki maleńkie nożyki (bo ciężko toto nożem określić) rozmiaru 8x8mm, zawierające w zestawie wytaczak okazały się do tego o wiele za duże. Próbowałem tego wytaczaka oszlifować, zerżnąłem go tak, że już bardziej się bałem, w końcu czegoś ta płytka węglikowa musi się trzymać u licha, niestety jeszcze okazało się za mało, przy próbie roztaczania otworu 16mm nóż tarł sobą o otwór, krawędź tnąca nie była dociskana do materiału. Na zdjęciu rzeczony nóż, przekręcony frontem do użytkownika celem pokazania, jak go zeszlifowałem.

Nie wiem, może gdybym jeszcze głębszy kąt natarcia zrobił, jakoś by poszło, ale przyznam, że miałem wtedy chwilę zwątpienia, porzuciłem robotę i zacząłem zastanawiać się nad pomysłami typu: a może jednak te oprawki wydrukować na drukarce, tyle, że z ABSu i jako lity element, ze 100% wypełnieniem? Z tą myślą poszedłem spać. A następnego dnia obudziłem się z gotowym rozwiązaniem: przecież, u licha, na tokarce mogę sobie ten otwór po prostu rozwiercić!  Wiertłem! 
I to było wreszcie to. Wiertełko 19mm, które w międzyczasie przyszło, tokarce nie sprawiło żadnych problemów, rozwiercenie dziur na zadaną głębokość to była chwila moment, średnica wyszła idealna (łożyska wchodzą na ciasny wcisk)

Teraz jeszcze tylko otworki po bokach gwintowane na M5, bo jakoś to trzeba do profila mocować. I można zaczynać składać napęd do kupy 🙂

W międzyczasie platforma wagowa osiągnęła stan docelowy:

Tensometry klejone poxipolem elastycznym, przewody i połączenia między nimi schowane w samoprzylepnym korytku, na środku hermetyczna puszka, wszystko to, co widać, będzie od dołu platformy, góra zaś będzie zakryta blachą ryflowaną, więc instalacja powinna być bezpieczna. Na wszelki wypadek jednak (wilgoć ciągnie i od ziemi) widoczne połączenia przy tensometrach oraz wloty do korytek zalałem klejem termotopliwym:

Połączenia samych korytek też są doszczelnione na bokach, zostawiłem jedynie szczeliny na samych szczytach – po obróceniu całości do pozycji roboczej to będą najniższe punkty i ewentualna wilgoć, która się tam jakimś cudem dostanie, będzie miała którędy wyjść. Najchętniej zasmarowałbym jeszcze czymś same tensometry, bo nie wyglądają na odporne na korozję, zastanawiam się tylko czym to zrobić, by osiągnąć efekt, nie psując czułości. Czy po prostu pomalować je farbą, czy może kupić samochodowego „baranka” (taka guma w sprayu”) i psiknąć cienką warstwą?
Z góry odpowiem na nasuwające się pytanie: czy nie mogłem zamiast kleić te korytka, przeciągnąć przewodów wewnątrz profili? Nie bardzo. Wymagałoby to kilku otworów technologicznych więcej i mnóstwa zachodu przy ich przeciąganiu, przewody przechodziłyby przy ostrych stalowych krawędziach, tymczasem takie korytko, fabrycznie wyposażone w samoprzylepną taśmę trzyma się pięknie, stanowi świetną izolację zewnętrzną i jest całkowicie bezpieczne i bezproblemowe. A przy tym mogłem sobie bezpośrednio w nim zrobić połączenia między tensometrami, ciągnąć przewody zaś w profilu musiałbym je wszystkie poprzedłużać i łączyć dopiero w puszce.

I tyle na teraz. W weekend spróbuję zrobić napęd, efektami (jeśli tylko będzie czym) na pewno się pochwalę.