Jakby kto pytał – robi się! 🙂

Zastanowiwszy się nad samą koncepcją stwierdziłem, że idea wózka jeżdżącego na kółkach podoba mi się na tyle, że przy niej zostanę, jednakże nie będę pokonywał dwóch metrów od przeciwległej ściany śmietnika, tylko przesunę kubeł pod drzwi zewnętrzne. W ten sposób do przejechania będzie może metr, a i sama orientacja kubła zmieni się na korzystniejszą: przodem do użytkownika, a tyłem wyposażonym w uchwyt do podnoszenia i zaczepiania – do ulicy, ku wygodzie Panów Śmieciarzy. Poniżej szkic z sytuacją, nie jest może szczytem czytelności, ale istotne elementy zawiera 🙂

Zakreskowane są mury śmietnika, furtek z lenistwa nie rysowałem, ale widać, gdzie mają być. Ciągłą kreską wrysowany wózek w położeniu spoczynkowym, przerywaną – pozycja wysunięta. Gruba pionowa krecha to fragment szyny jezdnej, zaznaczyłem to czysto orientacyjnie póki co.

Póki co skupiłem się na samym wózku. Wizyta w pobliskiej hurtowni skali, szybkie zakupy, a potem auto z garażu won, prowizoryczny stolik spawalniczy i do roboty! Pod stołem widać resztę zakupionej stali 🙂

Na zdjęciu przy okazji widać dzikie kombinacje alpejskie, jakie odstawiałem, by spawane elementy utrzymać w płaszczyźnie. Niestety, kto spawał, ten wie, że spoina bardzo ściąga spawane elementy i przy spawaniu złożonej konstrukcji całość ma tendencję do wicia się, jak hinduski fakir przy muzyce, trzeba temu mocno przeciwdziałać. Radziłem sobie przy pomocy mnóstwa ścisków stolarskich i innych profili utrzymujących płaszczyznę, ale i tak nie ustrzegłem się 2-3mm przekoszenia geometrii gotowej konstrukcji. Przydałby się stół spawalniczy z prawdziwego zdarzenia, ale niestety prawda jest taka, że jedyne miejsce w Domu w Lesie, gdzie taki stół by jeszcze się dało postawić to jest salon, ale ponieważ z góry znam stanowisko Żony w tym temacie, nawet nie próbuję negocjować i przekonywać, że tak naprawdę to byłby zwyczajny stół, mocny i masywny, możnaby przy nim normalnie posiłki jadać, a jakby się go obrusem nakryło, to nawet nie byłoby widać, że ma blat ze stalowej płyty. Ehhhh…

W każdym razie, efektem całodziennego spawania są te dwa oto cudaki: wózek właściwy po lewej, po prawej zaś platforma „wagowa”, obie przygotowane do pierwszego malowania, podkładem antykorozyjnym.

Próbny montaż całości (zdjęcie dałem na górze, powtórzę je tutaj dla zachowania ciągłości):

I sama platforma wagowa z już powierconymi otworami montażowymi i gniazdami na tensometry, w malowaniu docelowym 🙂 Jej co prawda nie będzie widać, bo w całości zostanie przykryta blachą ryflowaną, ale dlaczego miałem jej nie pomalować na jakiś wesoły kolor? Akurat puszka czerwonej farby mi się poniewierała (pozostałość po zegarku – atrapie bomby, gdzie na czerwono były malowane laski „dynamitu”), wykorzystałem. I jeszcze zostało 🙂

Resztę wózka – zielonego pojęcia nie mam, jak pomalować. Te boczne „poręcze” chcę malować w żółtoczarne pasy BHP, a reszta – brak koncepcji póki co 🙂 Na zdjęciu widać jeszcze małą modyfikację, pokażę ją może na zbliżeniu:

Widać tu dwie rzeczy: po pierwsze bolec ustalający położenie platformy wagowej. Takie bolce są cztery i dzięki nim platforma będzie siedzieć na swoim miejscu, jednocześnie zachowując zdolność ruchu w pionie pod obciążeniem. Bolce to po prostu śruby M6 z obciętymi łbami, wkręcone zaś są w nitonakrętki. To mój pierwszy z nimi kontakt, kupiłem sobie nitownicę do nitonakrętek i po prostu wielbię ten system! Się wierci dziurę, się wstawia nitonakrętkę, się ją zaprasowuje nitownicą i już się ma eleganckie gwintowane gniazdko. Cudo, normalnie cudo!

Druga rzecz to ta duża nakrętka „beczka” przyspawana w sposób może niezbyt estetyczny, ale robiłem to późnym wieczorem, nie chciało mi się już bawić w piękne spawy, tyle mam na swoją obronę, że to nie jest zamalowany farbą żużel, tylko formalny lity spaw, któremu się z boku (spawałem to w pozycji obróconej na bok) lekko spłynęło. Nakrętki takie również są cztery w narożnikach ramy, natomiast próżno ich szukać na pokazywanym wcześniej rysunku. Po co więc one? Ano po to, że rysunek zakładał idealnie prostopadłą ramę, z dołem w jednej płaszczyźnie i dokładnie do tej płaszczyzny przylegająca platformę wagową. Między nimi w narożnikach tensometry i musiało to przylegać płaszczyzna do płaszczyzny, by wszystkie cztery tensometry pracowały pod podobnym obciążeniem. Platformę udało mi się pospawać idealnie płasko („idealnie” = położona na płaskim leży ładnie i nie kolebie się), natomiast rama wózka, jak wyżej wspominałem jest delikatnie przekoszona. Nie ma tragedii, przekoszenie ma może ze 2mm, co i tak uważam za swój osobisty spawalniczy sukces przy spawaniu w takich warunkach i nawet myślałem, żeby wetknąć ramę w szparę między murem a bramą, po czym przy pomocy długiego drąga ją o te 2mm skręcić. Tyle, że po pierwsze – nie chciało mi się kombinować, po drugie bałem się, że takimi metodami i tak nie uzyskam ideału, a może jeszcze pogorszę sprawę, po trzecie wreszcie… dosyć! Nie będzie „po trzecie”, będzie workaround: regulacja płaszczyzny. W te nakrętki będą od dołu wkręcone wkręty, a tensometry zamiast opierać się na sztywnych podporach (na rysunku z poprzedniego wpisu było je widać w narożnikach ramy), będą się opierać na szczytach tych wkrętów. Się wyreguluje na perfekt, się coś wymyśli celem zabezpieczenia śrub przed samoistnym przestawianiem (a choćby gwint śruby przed wkręceniem puknięty dwa razy młotkiem, będzie się wkręcać z trudem i sporym oporem, powinno wystarczyć. Może jeszcze dodam kropelkę kleju do gwintów…)

I to by załatwiało temat wózka (malowanie, blacha – to już są drobiazgi), teraz pora na napęd. Więcej o nim napiszę pewnie w następnym wpisie, póki co jednak wspomnę o problemie roboczym, który mi się pojawił. Oprawy łożysk. Wspominałem o tym, jak niefrasobliwie w pierwszym odruchu chciałem zrobić jakieś ramki na drukarce 3D, po czym dotarło do mnie, że ta ramka będzie przenosić całe obciążenie wynikające z faktu holowania ważącego kilkadziesiąt kilogramów wózka po drodze, w skrajnym wypadku przysypanej gnijącymi liśćmi bądź śniegiem. I raczej powinno być to coś solidniejszego. 
Zatem oprawka stalowa. Łożyska kulkowe skośne (bo obciążenia wzdłużne!) 3800-2RS, zewnętrzna średnica 19mm, 7mm grubości. No i super, wymyśliłem sobie, że take coś, to ja sobie zrobię z płaskownika 10mm grubości, wywiercę w nim otwór ze 14mm, a potem na głębokość 8mm rozwiercę na 19mm i będzie dobrze. No i niestety… wiertła 19mm nie mam, miałem kupić, ale póki co skacząc co 2mm usiłowałem rozwiercić do posiadanych 18mm. I co? I nic, kurna. Moja wiertarka „Zosia” wg specyfikacji w stali wierci do 16mm, ale myślałem, że na minimalnych obrotach (ustawionych na przekładni) przy stopniowaniu średnic jakoś pójdzie. A diabła tam, do 16mm poszło, następne wiertło, jakie miałem, 18mm kleszczy się co chwila i ani dudu. 

I co? I nie wiem. Na roboczo wymyśliłem, że ja sobie to gniazdo wytoczę. A że moja tokarka póki co miała jedynie uchwyt trójszczękowy, niespecjalnie się nadający do chwycenia takiego detalu, skorzystałem z okazji, doposażyłem biedaczkę w planszajbę. Przyjechała do mnie wczoraj, więc póki co jedynie ją zamontowałem i zrobiłem pierwszą przymiarkę do chwycenia detalu. Wiertło widoczne na zdjęciu było jedynie do pomocy w centrowaniu, ale i tak muszę tu ewidentnie nabrać praktyki, to mój pierwszy kontakt z planszajbą, nie znam „sztuczek”, które pewnie każdy ślusarz ma w małym palcu, muszę pokombinować.