Pierwsza z przesyłek czołgających się do mnie z Chin właśnie się doczołgała, dzięki czemu można było popchnąć prace okołodrukarkowe do przodu. Aktualnie mam właściwie kompletną mechanikę XYZ, brak jedynie krańcówek (kupiłem złe, muszę kupić dobre) i montażu stołu (z czym się nie spieszę, żeby nie przeszkadzał w obecnych pracach). Tak to wygląda obecnie (a ja, jak poprzednio, proszę o skupienie wzroku na pierwszym planie zdjęcia 😉 )

W trakcie montażu trafił mnie lekki szlag, bowiem, jak w praniu wyszło, firma, która drukowała mi plastiki, delikatnie mówiąc nie wydrukowała ich najlepiej. Wszystkie nawisy (elementy drukowane niejako w powietrzu) były popętelkowane – trudno, na szczęście nie było to problemem. Czarny wspornik stołu był drukowany bez kalibracji grubości warstwy dla tego materiału, w wyniku czego wyszedł o 1,5mm za krótki w pionie – niezbyt mi się to podobało, ale dało się obejść, po prostu musiałem podfrezować gniazda łożysk, żeby te się zmieściły. Ale jak zacząłem montować całość i zauważyłem, że ich drukarka miała skrzywioną geometrię, konkretnie brak prostopadłości między osiami X i Y, w związku z czym żaden z wydrukowanych dla mnie elementów nie ma kątów prostych – o wtedy, już mi się pojawiła piana na pysku.
Tak wygląda problem, dobrze widoczny na największym elemencie:

A tak jego skutki w zmontowanej drukarce:

Szczęśliwie udało się wybrnąć i z tego bez potrzeby drukowania nowych elementów, odchyłka jest na tyle nieduża, że do jej skorygowania wystarczył naciąg pasków. Firma się kaja, twierdzą, że sami nie wiedzieli i że przepraszają, chcieli drukować te elementy na nowo… Nic, trudno. Za to tanio było.

Z pierwszych wrażeń po montażu tej mechaniki – niewątpliwym słabym punktem są rolki. Zapewne nie pomogła im ta przekoszona geometria, normalne dla druku 3D niedokładności się dołożyły, dodatkowo by do wnętrza rolek wpasować łożyska, musiałem ręcznie szlifować ich gniazda (łożyska nie wchodziły), co pewnie też nie wpłynęło zbyt dobrze na ich osiowość. Efekt jest taki, że przy ręcznym poruszaniu wózkiem metodą ciągnięcia za paski, nie czuje się „gładkiego” ruchu z równym oporem, tylko taki delikatnie pulsujący, Zapewne nie będzie to wielkim problemem dla dość mocnych silników, ale niestety, nie wpłynie też dobrze na jakość wydruków, może się objawiać odwzorowaniem tego „pulsowania” na płaszczyznach. Dlatego chyba sobie zamówię fabrycznie wykonane metalowe rolki, są nawet fajne na aliexpress, od razu z łożyskami. Ale to temat na potem, póki co jest to, co jest:

Do kompletu zmontowana oś Z:

I ekstruder. Im bardziej go montuję, tym bardziej sobie obiecuję, że to trzeba przerobić jak najszybciej:

Tak, wiem, paskudną śrubę dałem. Ale niestety, najdłuższe „ładne” mi się skończyły, musiałem sobie radzić tym co mam. I tak prawy element ma wykonane gniazdo pod zagłębiony łeb, lewego jednak, newralgicznego dla całej konstrukcji nie chciałem dodatkowo osłabiać. Choć z drugiej strony, tak się teraz zastanawiam, może trzeba było. Najsłabszym elementem tej konstrukcji jest właśnie ta śruba, długa, a dość wiotka (∅3) oś, na której całość tkwi, pchana z boku mocną sprężyna. Ta oś przy swojej długości powoduje, że całość się delikatnie odchyla. Gdybym zrobił gniazdo pod śrubę do połowy grubości elementu, wiele go to nie osłabi, a bardzo mocno skróci śrubę, przez co będzie ona znacznie sztywniejsza. Muszę to zrobić!
A tak czy tak docelowo chciałbym cały ten ekstruder zrobić od nowa, na pewno robiąc podparcie tejże osi z dwóch stron, dźwignię dociskową może w ogóle zrobię z metalu, przy okazji dorabiając jakieś porządniejsze elementy mocujące przewody czy choćby czujnik odległości. Albo może w ogóle zaszaleć i zrobić coś na wzór konstrukcji z rozwiązań profi, z przekładnią dla zwiększenia precyzji?

Przede mną ostatnie detale mechaniki oraz okablowanie tego wszystkiego. No i niech no tylko  elektronika mi przypłynie…